卷制过程中如何保证钢护筒的圆度？

卷制过程中保证钢护筒圆度，核心是 “产前控基础、卷中控均匀、卷后控校正”，通过准备、实时检测和分步调整，将同一截面大直径与小直径之差控制在≤3mm（行业通用标准），具体方法如下：

一、产前准备：筑牢圆度 “基础防线”

1. 严控板材质量

• 选用平整度好的钢板，表面无波浪形、凹凸缺陷，厚度偏差≤±0.5mm（厚板可放宽至 ±1mm）—— 板材厚薄不均会导致卷制时受力失衡，直接产生椭圆。

• 切割下料后，打磨切口毛刺、熔渣，保证切口直线度偏差≤1mm/m（切口歪斜会让卷制接口错位，破坏圆度）。

2. 制作检测样板

• 按护筒设计内径制作弧形内径样板（用厚 5~8mm 钢板加工），样板弧度与护筒内径完全匹配，样板长度≥300mm（越长检测越准），样板精度误差≤0.5mm，卷制中全程用其检测。

3. 调试卷板机精度

• 检查辊轴表面：无划痕、磨损，若有凹陷需打磨平整，避免卷制时压出凹痕影响圆度。

• 调整辊轴平行度：上、下辊轴轴线必须平行，两侧辊缝偏差≤0.5mm—— 辊轴不平行会导致板材一侧受力大、一侧受力小，卷出 “锥形筒”。

• 空载试运行：确认辊轴转动平稳，无卡滞、抖动，避免卷制时板材受力波动。

二、卷制中控制：实时调整，避免偏差

1. 预弯到位：消除 “直边隐患”

• 板材两端必须预弯（卷板机辊轴无法覆盖端部，不预弯会残留直边），预弯弧度与样板完全贴合，直边残留长度≤1.5 倍板厚（如 10mm 厚钢板，直边≤15mm）。

• 四辊卷板机可直接用侧辊预弯；三辊卷板机用压力机 + 模具预弯，预弯后用样板比对，确保无直边。

2. 多道次滚压：让变形 “均匀受力”

• 禁止一次压下上辊到位（易导致局部变形、椭圆），需 “小步慢压”：每次上辊下降 2~5mm（薄板取大值，厚板取小值），每压一次后，让板材在辊轴间来回滚动 3~5 次，使板材圆周方向变形均匀。

• 卷制时保持板材中心线与辊轴轴线平行（用卷尺测量板材两侧距辊轴边缘距离，偏差≤5mm），防止卷成 “斜筒”。

3. 实时检测：动态纠正偏差

• 卷制初期（板材刚卷成半圆弧）：用样板在板材两端、中间 3 个位置检测，若弧度偏小（样板卡不进），微调上辊下压量；若弧度偏大（样板与板材有间隙），适当抬升上辊。

• 卷制成圆筒后：将样板沿筒体内壁周向每隔 200~300mm 检测一次，发现局部间隙大（凹点），可在对应外壁用橡胶锤轻敲校正；发现局部过紧（凸点），调整辊轴让该位置多滚压 1~2 次，释放应力。

4. 接口对齐：避免 “错边毁圆度”

• 卷成圆筒后，调整接口处对齐，错边量≤板厚的 10% 且≤2mm（如 8mm 厚钢板，错边≤0.8mm）—— 错边会导致接口处 “鼓包” 或 “凹陷”，破坏整体圆度。

• 对齐后用临时夹具（如骑马夹）固定接口，再进行焊接，防止焊接前接口移位。

三、卷后校正：固化圆度精度

1. 焊接前复校

• 接口固定后，再次用样板全周检测圆度，若存在轻微椭圆（偏差 1~2mm），可通过调整夹具松紧度校正；若偏差较大，重新放入卷板机，轻压辊轴来回滚压 1~2 次，直至圆度达标。

2. 焊接后再校（关键步骤）

• 焊接纵缝（或环缝）后，因焊接应力会产生变形（常见接口处收缩凹陷），需再次检测圆度。

• 校正方法：① 轻微变形：用橡胶锤沿变形处周向均匀敲击，释放应力；② 明显椭圆：将护筒重新吊入卷板机，上辊轻压（压力为卷制时的 30%~50%），来回滚压 2~3 次，利用辊轴压力矫正椭圆；③ 局部凹凸：用千斤顶配合样板，在凹处外侧顶压、凸处内侧施压，校正。

四、常见圆度问题及解决技巧