螺旋管“预精焊”工艺与传统“一步法”工艺有何区别？它带来了哪些质量和效率上的提升？

一、 两种工艺的核心区别

• 流程：这是一个连续不间断的过程。开卷 → 矫平 → 剪边 → 铣边 → 递送 → 成型 → 预焊（内/外点焊固定）→ 精焊（内/外埋弧焊）→ 定径 → 切断

  
  

• 特点：整个生产线是一条紧密连接的“流水线”。钢带在行进中完成从平板到终焊接的所有步骤。成型、预焊（定位焊）和精焊（终焊）在同一个机组、同一节奏下连续进行。

  
  

• 流程：这是一个将关键步骤分离的“分步式”过程。第一步：预焊开卷 → 矫平 → 剪边 → 铣边 → 递送 → 成型 → 预焊（连续低温气体保护焊，MAG）→ 切断这一步产出的是一个仅由预焊缝固定的“半成品”管筒。第二步：精焊将多个“半成品”管筒转移到独立的精焊生产线上，通过专用设备进行 精焊（内/外埋弧焊）。

  
  

• 特点：关键的特点是 “成型/预焊”和“精焊”在空间和时间上是分离的。预焊环节只负责快速、稳定地成型和初步固定，而精焊环节则在优化的、独立稳定的条件下完成终的高质量焊接。

  
  

二、 “预精焊”工艺带来的质量和效率提升

1. 焊缝质量极高且稳定：

   
   

• 一步法问题：在连续生产中，钢带的板边波动、递送速度的微小变化、车间环境（如穿堂风）都会直接影响精焊时的焊接状态，容易产生气孔、夹渣、咬边等缺陷。

  
  

• 预精焊优势：精焊在独立的、受控的工位上进行。管体被牢固固定，焊接机头围绕静止的管体旋转，实现了 “管体不动焊枪动” 的理想焊接模式。焊接速度、电压、电流等参数极其稳定，几乎可以完全消除因生产线波动导致的焊接缺陷。

  
  

2. 残余应力显著降低：

   
   

• 一步法问题：成型和焊接产生的应力在连续生产中无法释放，会累积在管体中，影响钢管的尺寸精度和长期承压性能。

  
  

• 预精焊优势：在预焊成型后、精焊前，管筒有一个自然的“应力释放”过程。这使得在终精焊时，焊缝区域的残余应力大大降低，提高了产品的尺寸稳定性和抗应力腐蚀性能。

  
  

3. 几何尺寸更：

   
   

• 精焊前的管筒可以进行更的定径和圆度校正，为高质量的精焊提供了完美的几何基础。

  
  

1. 生产速度大幅提高：

   
   

• 一步法瓶颈：整条生产线的速度被慢的精焊环节所限制。提高速度会牺牲质量。

  
  

• 预精焊优势：预焊线和精焊线可以“各干各的”。预焊线可以专注于高速成型和初步固定，其速度通常远高于精焊速度。一条精焊线可以同时服务于多条预焊线，实现了“异步生产”，打破了速度瓶颈，整体生产效率可提高 30% - 50%。

  
  

2. 灵活性与可靠性增强：

   
   

• 如果精焊线出现故障，预焊线可以继续生产半成品管筒，反之亦然，不会导致整条生产线瘫痪，提高了设备利用率和生产计划的灵活性。

  
  

3. 自动化程度更高：

   
   

• 预精焊工艺更容易实现全自动化控制和“无人化”操作，减少了人为因素的干扰，保证了产品的一致性。

  
  

总结对比表