螺旋钢管的生产工艺流程是怎样的？

螺旋钢管的生产工艺流程以热轧钢带为原料，遵循 “原料把控→预处理→连续成型→焊接加固→质量检测→成品精整” 的闭环流程，核心特点是自动化程度高、成型连续、焊缝强度稳定，可批量生产不同口径和壁厚的钢管，适配市政管道、油气输送等多种场景。具体详细流程如下：

1. 原料准备与检验首先选用符合标准的热轧钢带作为核心原料，原料规格需匹配目标钢管的口径和壁厚。入库前需进行严格检验：一是核查钢带的化学成分、力学性能是否符合 GB/T 9711 等相关标准；二是检查钢带表面是否存在裂纹、结疤、锈蚀等缺陷，确保原料质量无问题后，方可进入下一环节。

2. 原料预处理该环节旨在消除钢带缺陷，保障后续成型精度：

• 开平与矫直：将成卷的钢带通过开平机展开，再经矫直机矫正，去除钢带的弯曲、波浪纹等变形，确保钢带平整顺滑；

• 除锈脱脂：采用抛丸除锈或酸洗工艺，彻底清除钢带表面的铁锈、氧化皮、油污和水分，避免杂质影响焊接质量，同时提升后续防腐涂层的附着力；

• 剪边定宽：根据钢管螺旋成型的尺寸需求，用纵剪机对钢带进行精准剪边，控制钢带宽度误差在允许范围内，保证成型后钢管的圆度。

3. 螺旋成型这是钢管成型的核心环节，依赖螺旋成型机完成连续卷制：预处理后的钢带通过输送辊道进入成型机，在导板、挤压辊的协同作用下，按预设的螺旋角（通常 30° - 60°，需根据钢带宽度和钢管直径精准计算）连续卷制成管状。成型过程中，设备会通过在线调整机构实时校准管径和圆度，避免出现椭圆、错边等问题，确保钢管外形规整。

4. 双面埋弧焊接卷制成型后立即同步进行焊接，主流采用双面埋弧焊技术，保障焊缝强度与母材匹配：

• 先通过内部焊接机完成钢管内壁焊缝焊接，再通过外部焊接机完成外壁焊缝焊接，实现全断面熔透；

• 焊接时选用与钢带材质匹配的焊丝和焊剂，精准控制焊接电流、电压和焊接速度，避免出现气孔、夹渣、未焊透等缺陷，确保焊缝抗拉强度不低于母材。

5. 焊缝与整体质量检测焊接完成后需经过多道检测工序，杜绝不合格产品流入下游：

• 无损检测：通过超声波探伤（UT）全面排查焊缝内部缺陷，关键产品需额外进行射线探伤（RT），确保焊缝无隐患；

• 尺寸精度检测：用专用量具测量钢管的外径、壁厚、长度、圆度及螺距，确保各项尺寸符合客户订单要求；

• 水压试验：对钢管进行打压测试，向管内注入高压水，保持规定压力一段时间，检验管道的耐压性和密封性，无渗漏方可合格。

6. 成品精整与交付检测合格后的钢管需进行定制化处理，适配实际使用需求：

• 定尺切割：根据客户需求，用等离子切割机或火焰切割机将连续成型的钢管切割成 6 - 12 米等标准长度，切割后去除管口毛刺；

• 管口加工：对钢管两端进行坡口加工，方便后续管道现场拼接焊接；

• 防腐处理：根据使用场景做针对性防腐，常用工艺有环氧煤沥青防腐、3PE 防腐、镀锌处理等，延长钢管在户外、地下或腐蚀环境中的使用寿命；

• 打包入库：后对成品钢管进行标识（标注规格、批次、标准等），然后打包捆扎，入库等待交付。