螺旋钢管的核心制作工艺是什么？

螺旋钢管的核心制作工艺以带钢连续螺旋成型 + 双面埋弧焊接为核心，整体流程自动化程度高、成型稳定，能批量生产大口径、厚壁钢管，适配市政、能源等领域的管道需求。其核心工序按 “原料预处理→螺旋成型→焊接加固→质量检测→成品精整” 五步流程展开，每一步都有明确的工艺控制点，具体如下：

1. 原料预处理：筑牢基础，保障成型精度核心选用热轧钢带作为原料，首先需通过开平、矫直工艺，消除带钢的弯曲、波浪等缺陷，确保带钢平整度；随后进行除锈、脱脂处理，通过抛丸或酸洗去除表面铁锈、油污，避免杂质影响后续焊接质量；后根据钢管口径需求，对带钢进行剪边定宽，保证原料宽度适配螺旋成型的尺寸要求。

2. 螺旋成型：连续卷制，精准控制角度预处理后的带钢通过输送辊道进入螺旋成型机，这是成型的核心环节。带钢在成型机的导板和挤压辊作用下，按预设的螺旋角（通常为 30° - 60°）连续卷制成管状，螺旋角的精度直接决定钢管的圆度和焊缝质量。同时，成型过程中会通过在线调整机构实时校准管径，确保钢管外径、壁厚均匀，避免出现椭圆、错边等问题。

3. 焊接加固：双面埋弧，保障焊缝强度卷制成型后立即进入焊接工序，主流采用双面埋弧焊技术，分为内焊和外焊两步：首先通过内部焊接机完成钢管内壁焊缝焊接，再通过外部焊接机完成外壁焊缝焊接。焊接时选用匹配的焊丝和焊剂，精准控制焊接电流、电压和焊接速度，确保焊缝熔透，且焊缝强度不低于母材强度。该工艺焊接效率高，焊缝质量稳定，能有效抵御管道输送时的压力和腐蚀。

4. 质量检测：全流程把控，杜绝缺陷焊接完成后需经过多道严格检测：一是焊缝无损检测，通过超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）等方式，排查焊缝内部的气孔、夹渣、未焊透等缺陷；二是尺寸精度检测，通过专用设备测量钢管的外径、壁厚、长度及圆度，确保符合标准；三是水压试验，对钢管进行打压测试，检验管道的耐压性和密封性，避免使用时出现渗漏。

5. 成品精整：定制化处理，适配场景需求检测合格后的钢管进入后精整环节：根据客户需求进行定尺切割，长度通常为 6 - 12 米；对管口进行坡口加工，方便后续管道拼接；后根据使用场景做防腐处理，常用的有环氧煤沥青防腐、3PE 防腐等，延长钢管在户外或腐蚀环境中的使用寿命，终打包入库交付。